Efficienza al massimo con il rinnovato impianto di posta pneumatica Aerocom ST
Nei primi anni 2000, Zanardi Fonderie decideva di investire nell’efficienza logistica interna, dotandosi di un impianto di posta pneumatica per il trasporto dei provini di ghisa verso il laboratorio metallurgico, attrezzato per garantire misurazioni accurate della ghisa e per trasmettere rapidamente ai reparti produttivi le informazioni circa i controlli qualità.
L’utilizzo della posta pneumatica porta con sé numerosi vantaggi: riduce i tempi di trasferimento tra reparto produttivo e laboratorio, eliminando i tempi morti al trasporto manuale, riduce l’impiego di personale per attività ripetitive e a basso valore aggiunto e consente il trasporto protetto dei provini.
Nel 2024, gli investimenti di Zanardi Fonderie in innovazione, digitalizzazione ed efficienza, in pieno stile industria 4.0, hanno coinvolto anche questo impianto, con l’obiettivo di ristabilire la massima affidabilità operativa e implementare l’integrazione con le piattaforme software di monitoraggio e controllo dei processi produttivi. Al vantaggio dell’efficienza operativa, si aggiunge quindi quello legato a tracciabilità e digitalizzazione.
L’impianto rinnovato con la tecnologia Aerocom ST
Grazie alla tecnologia Aerocom ST, in pochi secondi i campioni viaggiano in sicurezza attraverso la rete dedicata che collega le principali aree produttive.
All’arrivo, le capsule vengono depositate in un cestello ammortizzato. L’operatore può rispedire il bossolo vuoto direttamente dalla stessa stazione, grazie a un touchscreen integrato progettato su misura per la selezione del destinatario.
Un elemento strategico, sviluppato ad hoc da Aerocom per Zanardi, è l’integrazione con la lettura dei codici a barre: ogni invio è tracciato e associato al lotto produttivo. Questo consente di migliorare il controllo qualità e la tracciabilità in tempo reale.
La fonderia ha trasformato un’attività critica e dispendiosa in un flusso digitale, snello e connesso, contribuendo all’ottimizzazione delle prove metallurgiche e alla produttività complessiva.
Dettagli Tecnici dell’impianto di posta pneumatica
- Tubazione: profondamente verificata per resistere ad ambienti dove corrosione ed alte temperature fanno da padroni, sono in ferro diametro Ø80 mm, senza saldature, con curve a raggio 1,2m e connessioni meccaniche resistenti alle alte temperature, studiate per ridurre le perdite di tenuta e l’usura
- Unità di generazione aria: turbina trifase da 4 kW con sistema di filtrazione e quadro elettrico dotato di protezioni e alimentatore stabilizzato, per garantire prestazioni costanti anche in presenza di variazioni di rete
- Unità di generazione aria: turbina trifase da 4 kW con sistema di filtrazione e quadro elettrico dotato di protezioni e alimentatore stabilizzato, per garantire prestazioni costanti anche in presenza di variazioni di rete
Stazioni operative:
- 1 stazione EWS75 nel laboratorio analisi, con touchscreen e cestello di ricezione
- 3 stazioni SLIDE75 nelle aree di produzione (colata, finitura, ufficio), dotate di interblocco di sicurezza e segnalazione ottico-acustica
Software & integrazione di controllo
- PLC e HMI: centralina PLC con touchscreen 10" e sinottico real-time per gestione locale e diagnostica; interfaccia operatore personalizzata per invio/rispedizione bossoli direttamente dalla stazione di laboratorio
- Tracciabilità e barcode: integrazione della lettura codici a barre sugli invii. Ogni carrier è associato al lotto produttivo, permettendo tracciamento in real-time e log storici per audit
- Integrazione di sistema: il sistema è predisposto per dialogare con l’ERP aziendale e per esportare dati di performance e allarmi; le architetture Aerocom prevedono funzionalità di monitoraggio remoto e possibilità di integrazione via rete Ethernet per la raccolta dati
I Risultati
- Riduzione dei tempi di trasferimento: il tempo medio di trasporto dei provini dalla produzione al laboratorio è ridotto del 70%
- Tracciabilità completa: ogni provino inviato è ora identificato tramite barcode e collegato al lotto produttivo. Questo ha ridotto a zero le discrepanze di registrazione, garantendo la rintracciabilità necessaria per audit interni ed esterni oltre che per miglioramenti del prodotto e del ciclo produttivo
- Integrazione digitale: il sistema è predisposto per l’interconnessione secondo i criteri Industry 4.0 (protocollo TCP/IP), permettendo l’esportazione di dati in tempo reale verso il sistema gestionale di Zanardi Fonderie. Ciò abilita nuove analisi di efficienza e consente un ulteriore margine di miglioramento dei processi
- ROI stimato in meno di 2 anni
L’aggiornamento con Aerocom ST, in Zanardi Fonderie, ha reso il trasporto dei provini metallurgici più rapido, sicuro e documentato: ciclo ridotto a pochi minuti, tracciabilità completa tramite barcode e affidabilità costante anche nei picchi produttivi.
Per Zanardi Fonderie questo significa processi più snelli, meno errori e maggiore continuità operativa, in linea con gli standard di eccellenza richiesti dal mercato.
